“In de fietsenindustrie zitten de verschillen in kleine, maar voor de doelgroep belangrijke details”, zegt Gerhard Korendijk, samen met een collega verantwoordelijk voor de engineering van merkspecifieke fietsonderdelen zoals frames, dragers en kunststof onderdelen. “Als de designer zijn schetsontwerpen, meestal in een 3D file en soms 2D handschets klaar heeft, werken wij het technisch uit. Zorgen dat de ontwerpen maakbaar worden, dat de belastingen berekend worden enzovoort.” Prototypes spelen hierbij een essentiële rol. En die prototypes hebben ze tegenwoordig snel in handen door het inzetten van de dddrop 3D printer.
Dit is Accell Group – Batavus
Accell Nederland is de fietsfabrikant van Batavus, Sparta, Koga en Loekie. Accell Nederland is onderdeel van Accell Group, een wereldwijd opererend bedrijf. Accell Nederland heeft zijn eigen ontwikkelafdeling bij de fabriek in Heerenveen waar onder andere de Batavus en Sparta fietsen worden geproduceerd.
Zelf prototypes maken
Sinds twee jaar printen Gerhard en zijn collega’s deze prototypes met de dddrop Leader 3D printer, een industriële FDM printer van Nederlandse bodem. Dit scheelt veel tijd in het ontwikkelproces, merkt hij. “Als je een model in je handen hebt, zie je veel sneller waar de problemen zitten dan in een 3D model op het scherm. Met 3D ontwerpsoftware blijf je veel langer sleutelen aan het ontwerp.” Gerhard Korendijk pakt enkele voorbeelden erbij die op de dddrop 3D printer zijn geprint. Bij één model worden de kabel en stekker van de accu door de bovenbuis naar de middenmoter geleid. “Je moet dan weten of de stekker bij de assemblage gemakkelijk door te voeren is. Ik heb het onderdeel geprint en de dag erna met de collega’s uit de productie besproken.” Vroeger had hij dit waarschijnlijk niet gedaan vanwege de kosten van een extern gemaakt prototype. “Zo’n traject duurt bovendien zomaar enkele dagen; nu hebben we binnen enkele uren het prototype in onze handen.”
Op de voorgrond het 3D geprinte model van het uiteindelijke aluminium onderdeel waarin de motor bevestigd wordt. Hier ging het om het testen van het gatenpatroon voor de montage van de kettingkast
Voordat een mattrijs gemaakt wordt
Een ander voorbeeld: de nieuwe easy lock adapter. Het stuurslot wordt door een toeleverancier gemaakt. Om het gebruik ervan te vergemakkelijken, hadden Gerhard en zijn collega’s bedacht een kunststof ring met een hendel om het stuurslot te plaatsen, zodat je met méér kracht het slot open- en dichtdraait. Dat is de easy lock adapter. “Het 3D model van de leverancier klopte echter niet helemaal. Voordat we een matrijs lieten maken, hebben we daarom enkele proto’s geprint in verschillende maten. Zo’n onderdeel kost hooguit een euro.”
Uiteindelijk hebben ze extern nog een SLS model laten printen voor een definitieve functionele test, maar toen waren ze wel zeker van de juiste maat. Zo print de R&D afdeling van Bavatus wekelijks onderdelen, soms puur als zichtmodel, soms om daadwerkelijk te testen hoe een onderdeel in de assemblage uitpakt. Gerhard Korendijk merkt zelfs dat hij producten 3D print waarvan het ontwerp niet volledig af is. “Ondanks dat we in het digitale tijdperk leven, print ik ‘s nachts vaak een onderdeel omdat ik dan de volgende ochtend iets in handen heb. Dat werkt beter.”
CAD2M support gaf de doorslag
Batavus was twee jaar geleden een van de eersten die de industriële FDM printer van dddrop kocht. Bij de fietsenfabrikant wordt vooral ABS geprint, soms PLA. Het tekenwerk gebeurt in SOLIDWORKS, voor het slicen is men na een poosje overgestapt op Simplify3D waarin standaard profielen voor de dddrop printer zitten alsook gemakkelijk profielen aangemaakt kunnen worden. De manier waarop Simplify 3D het product opdeelt en de support aanbrengt, levert betere prints, die minder support nodig hebben en dus minder materiaal kosten. “Ik zou graag willen dat 3D printen net zo gemakkelijk is als document printen, maar zover zijn we nog niet”, zegt Gerhard Korendijk. “Het is nog geen plug and play, misschien over 10 jaar.” Hij merkt echter wel dat het tweaken steeds minder nodig wordt.
Met de materiaalprofielen voor de dddrop printer in Simplify 3D kom je al een heel eind. En anders is er altijd nog de helpdesk. Voor Batavus was de support die dddrop biedt destijds de reden om voor deze fabrikant te kiezen. “De 3D printer komt van dezelfde leverancier als onze CAD software. Daarvan wisten we dat de helpdesk goed was. Dat geldt ook voor dddrop. Als je met de helpdesk belt, merk je dat ze de printer door en door kennen.” En wat hij vooral merkt, is dat het team van dddrop iets doet met de opmerkingen uit de praktijk. De feedback van gebruikers zoals Batavus is belangrijke input voor het continu verbeteren van de 3D printer.
Dit prototype is geprint om te testen of bij de assemblage een kabel wel goed doorgevoerd zou kunnen worden door de bovenbuis
Snel terug verdiend
Voor het R&D team bij de fietsenfabrikant in Heerenveen is de 3D printer niet meer weg te denken. “We kunnen hiermee sneller ontwikkelen, met minder fouten. Door onze prototypen te printen, hebben we zeker enkele keren kunnen voorkomen dat we naderhand matrijzen zouden moeten aanpassen”, zegt Gerhard Korendijk. In dat opzicht is de investering al dubbel en dwars terugverdiend.
Dit artikel is gepubliceerd door 3dprintmagazine.eu.
