Rotodyne Asselberg ontwikkelt en produceert al meer dan 60 jaar industriële ventilatoren. Deze vinden hun toepassing in branches als de scheepvaart, voedingsmiddelenindustrie en industriële ovenbouw. Nadat ze in 2003 de overstap maakten naar SOLIDWORKS, kozen ze enerzijds hiervoor omdat SOLIDWORKS zich reeds in de markt bewezen had. Anderzijds had de ondersteuning van CAD2M ook een belangrijk aandeel in de keuze en gaf hen vertrouwen.
Dit is Rotodyne Asselbergs
Rotodyne Asselbergs ontwerpt èn produceert maatwerkventilatoren, zoals centrifugaalventilatoren, axiaalventilatoren, tunnelventilatoren, rookgasventilatoren en dakventilatoren, voor specifieke toepassingen in een breed spectrum van industriële sectoren. Met meer dan 150 jaar kennis en ervaring is Rotodyne Asselbergs in staat de cyclus van ontwerp tot en eindproduct tot een minimum te beperken.
Rotodyne Asselbergs en de industriële ventilatoren
Rotodyne Asselbergs, gevestigd in het Limburgse Venray, ontwikkelt en produceert al meer dan 60 jaar industriële ventilatoren. Deze vinden hun toepassing in verschillende branches, zoals de scheepvaart, offshore, voedingsmiddelenindustrie, procestechniek, industriële ovenbouw en de houtindustrie. Zowel de ontwikkeling als de productie van ventilatoren vindt intern bij Rotodyne Asselbergs plaats. Zo’n vier jaar geleden kwam de ontwikkeling van het bedrijf in een stroomversnelling door de overname van Asselbergs, een grote ventilatoren fabriek. In totaal werken er ongeveer 45 man bij Rotodyne Asselbergs, waarvan 4 bij de afdeling engineering, terwijl één medewerker zich specifiek bezighoudt met R&D: het ontwikkelen van innovaties op ventilatoren gebied.
Rotodyne Asselbergs levert een aantal standaardproducten, maar het merendeel van de geleverde ventilatoren wordt op klantspecificatie ontwikkeld. “Zowel de ontwikkeling van ventilatoren als de productie er van gebeurt bij ons in huis”, vertelt Paul Cuypers, hoofd ontwikkeling bij Rotodyne. “In huis verwerken wij plaatmateriaal, vooral staal en RVS. Centraal in het productieproces staat onze plasmasnijder. Hiermee worden de contouren uit plaatmateriaal gesneden, die daarna in de juiste vorm gewalst en gelast worden. De behuizingen en waaiers (de draaiende delen van de ventilatoren) maken we op die manier zelf. Verder gebruiken we natuurlijk veel inkooponderdelen, zoals bijvoorbeeld de elektromotoren.”
“In 2003 hebben wij al de overstap gemaakt van 2D tekenen naar SOLIDWORKS,” aldus Cuypers. “In die tijd was SOLIDWORKS een voor de hand liggende keuze. Concurrerende CAD-programma’s waren nog maar net op de markt terwijl SOLIDWORKS zich al bewezen had. Ook de verkoop en ondersteuning door CAD2M gaf vertrouwen. De overstap naar 3D heeft ons bedrijf een enorme boost gegeven. De producten die we maken zijn vaak zo complex, dat het in 2D vaak moeilijk te doorgronden is. Het werken in 2D was voor ons een concrete beperking. Sommige projecten waren simpelweg zo complex, dat we er niet aan begonnen. Met SOLIDWORKS kunnen we veel meer maken.”
In het kort…
Uitdaging
Een dual stage high pressure ventilator met een vermogen van meer dan 300 kW ontwikkelen en optimaliseren.
Oplossing
Gebruik maken van SOLIDWORKS 3D CAD om het idee te ontwerpen. Met SOLIDWORKS Simulation als toevoeging wordt het ontwerp verbeterd, door alles door te berekenen aan de hand van paramterers.
Resultaat
Minder fouten in het ontwerpproces én productie, tot 95% snellere ontwikkeling van het product en een verhoging van de productkwaliteit.
Simulation Software
“Onmisbaar voor ons is ook SOLIDWORKS Simulation, dat we al vanaf het begin gebruiken,” vervolgt Cuypers. “Bij ventilatoren is het zeker niet zo dat zwaarder construeren automatisch beter is. Te zwaar construeren is niet alleen duurder, maar levert in bepaalde situaties ook echt problemen op.”
“Zo maken wij ventilatoren voor industriële ovens, die gassen met een temperatuur tot 1000° te verwerken krijgen. Is in zo’n situatie de as te dik, dan wordt te veel warmte geleid, wat dan bijvoorbeeld weer problemen geeft met de lagerblokken. Het is dus zaak om de as precies goed te dimensioneren: niet te dun, maar zeker ook niet te dik. Verder hebben we natuurlijk te maken met grote draaisnelheden en daarbij optredende krachten en trillingen. Voorheen rekenden we alles met de hand uit, wat een tijdrovend proces was. Nu, met SOLIDWORKS Simulation gaat het simuleren een stuk sneller. Daardoor is het mogelijk om meerdere varianten door te rekenen en tot een echt geoptimaliseerde oplossing te komen.”
“De overstap naar 3D heeft ons bedrijf een enorme boost gegeven. Het werken in 2D was voor ons een beperking. Sommige projecten waren simpelweg zo complex, dat we er niet aan begonnen. Met SOLIDWORKS kunnen we veel meer maken.”
Paul Cuypers, Hoofd Ontwikkeling, Rotodyne Asselberg.
Dual Stage Ventilator
Een recent project, waarbij SOLIDWORKS onmisbaar was, is de ontwikkeling van een dual stage high pressure ventilator*, met hoog vermogen. Deze ventilator wordt gebruikt op olietankers. Eens in de twee jaar moeten de tanks van een olietanker geïnspecteerd worden. De olietanker wordt dan leeggepompt, maar ook giftige dampen moeten uit de tanks verwijderd worden. Dan komt de dual stage ventilator in actie: eerst wordt er in de tank een inert gas geblazen, vervolgens wordt dit gas vervangen door buitenlucht. Tot slot kunnen inspecteurs de tanks in om verschillenden inspecties uit te voeren.
* Een dual stage ventilator bestaat uit twee ventilatoren, die samen op een frame gemonteerd zijn. De eerste ventilator zuigt lucht aan en blaast deze in de inlaat van de tweede ventilator, welke de de druk verder opbouwt. Elke ventilator heeft een elektromotor met een vermogen van maar liefst 152kW. De volumestroom van de ventilator is 11.260 m³ per uur, bij een druk van 45 kPa. De hele installatie heeft een foot-print van ongeveer 3.5 bij 3.5 meter en weegt zo’n 4 ton.
“Bij een product als dit, beginnen wij vanaf scratch te ontwerpen,” vertelt Cuypers. “Eerst hebben we een opzet gemaakt van het frame en de componenten. Daarna hebben we tot in den treure het hele product met SOLIDWORKS Simulation doorgerekend. Door de hoge draaisnelheden en de enorme massa, is het van belang dat er zo min mogelijk spanning in de waaier optreedt. Daarom zijn we, met behulp van Simulation, lang bezig geweest om bijvoorbeeld de optimale volgorde te bepalen waarin de lassen aangebracht moeten worden. Ook de optredende vibraties hebben we geanalyseerd. Belangrijk is verder natuurlijk de maakbaarheid. Steeds tijdens het ontwerpen kijken we of het allemaal kan wat we bedenken, en of het straks bij de eindmontage allemaal past. Met SOLIDWORKS kun je dit perfect zien.”
“De volgende stap was het maken van de uitslagen. Omdat wij vooral met metaalplaat werken, is de sheet metal functie van SOLIDWORKS voor ons erg belangrijk. In de beginjaren liepen wij bij het maken van uitslagen nog wel eens tegen de grenzen van het programma aan. De vormen die we maken zijn dan ook vaak buitengewoon complex. We hebben toen samen met de helpdesk van CAD2M naar oplossingen gezocht. We merken echter dat SOLIDWORKS regelmatig verbeteringen in de functionaliteit doorvoert. De laatste jaren komen we dan ook eigenlijk geen noemenswaardige problemen tegen bij het genereren van uitslagen. Zijn de uitslagen eenmaal klaar, dan worden deze door de nesting software van de plasmasnijder rechtstreeks, zonder conversie ingelezen. Hierna kan de productie starten.”
“Een complex product als dit, is voor ons niet te ontwikkelen zonder SOLIDWORKS,” aldus Cuypers. “Als je alleen in 2D werkt, mis je het inzicht in het ontwerp dat SOLIDWORKS biedt. Nu zien we meteen of wat we bedenken ook uitgevoerd kan worden, en met Simulation bereiken we een optimalisatie van het product die veel hoger is dan voorheen. En dat is, zeker bij dit product, erg belangrijk. Het bijzondere is dat deze ventilator maar één keer in de twee jaar gebruikt wordt – maar dan moet hij het ook zéker doen. Als een olietanker een paar dagen uit de running is doordat onze ventilator het niet doet, ontstaat ern een groot probleem. Doordat we met SOLIDWORKS werken weten we dat we een kwalitatief hoogstaand en betrouwbaar product maken en kunnen we die garantie bieden.”
